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一、搭頭印：織物布面兩端整幅色澤有深色檔。

形成原因：①縫接處太寬，太厚，卷上輥筒后受揉捏。②軸太緊，導(dǎo)致張力過大。③導(dǎo)布過短。④導(dǎo)布與染物的色澤相差過大。⑤導(dǎo)布與染物的質(zhì)地紛歧。

避免辦法：①縫頭不能太寬，縫合處剪上幾刀，避免積水形成搭頭。②恰當(dāng)調(diào)節(jié)張力，織物不松弛下垂。③導(dǎo)布不能過短。④導(dǎo)布與染物的色澤相差不能過大。

二、深淺頭：布匹兩端整幅色澤有深淺。

形成原因：①導(dǎo)布不清潔。②染色過程中沒有按染料性能順次加染料。③某些染料染色時沒有加罩。④溫度操控不妥，剛進(jìn)缸時溫度與后來溫度不同。⑤導(dǎo)布上的染液卷上輥筒后被壓出，滲入綢區(qū)頭子形成深頭。

避免辦法：①持導(dǎo)布清潔。②染色過程中按染料性能順次加料。③染色時要加罩。④嚴(yán)格操控溫度。⑤導(dǎo)布與染物質(zhì)地統(tǒng)一。

三、深淺邊：邊口色澤與中心色澤紛歧。

形成原因：①入卷時織物門幅紛歧。②染色過程中應(yīng)加罩的沒有加罩。③染料選擇不妥。④繃架弧度太大。⑤織物邊口與中心溫度有溫差。⑥織物邊口與中心PH值紛歧。

避免辦法：①入卷時織物門幅要規(guī)整。②選擇上染溫度相近的染料。③繃架弧度不能太大。④加強(qiáng)前處理，使得整個綢面酸堿度保持一致。

四、皺條：經(jīng)直皺印。

形成原因：①縫頭不平挺，打卷也不夠規(guī)整，平挺。②坯綢門幅紛歧。③水汀沖擊太大。④張力過大。⑤繃架不水平。⑥機(jī)缸缸底的不銹鋼輥筒上紗頭繞結(jié)太多。

避免辦法：①縫頭平挺。②門幅拉齊。③沸染蒸汽不宜過大。④張力調(diào)節(jié)適中。⑤保持繃架水平。⑥做好機(jī)缸清潔。

五、緯斜：緯向絲縷傾斜。

形成原因：①織物進(jìn)缸手勢輕重紛歧。②沸染時水汀沖擊。

避免辦法：①織物進(jìn)缸手勢要均勻。②染色時水汀不能大。

六、松板印：呈樹木鋸開后輪年紋狀。

形成原因：①織物上卷時張力過大，溫度過高。

避免辦法：織物上卷時張力不宜過大，冷水上卷。

七、色花：色澤深淺紛歧。

形成原因：①染色出水水位過小。②促染劑加得太快。③半途加料加促染劑時沒降溫。④高溫高壓染色時升溫過快。⑤套硫化染料時硫化堿含量不足。

避免辦法：①染色出水水位不能過小。②促染劑一定要半途分批參加（除活性染料）。③半途加染料或促染劑一定要先關(guān)水汀，降溫后參加。④80℃后升溫操控好。⑤套硫化染料時，硫化堿不低于4g/l。

八、綢面無規(guī)則深色小點(diǎn)

形成原因：①染料濃度過高，沒有充沛溶解。②電解質(zhì)用量過多。③酶處理后以及染色后出水不清。④陰陽離子起反應(yīng)產(chǎn)生沉淀。⑤清潔工作沒做好。⑥染料粒子飛揚(yáng)沾污坯綢。⑦滌棉織物燒毛過多。⑧溶解分散染料水溫過高。⑨分散劑過少。

避免辦法：①染料用篩子過濾后運(yùn)用。②促染劑半途分批參加。③酶處理或染色后出水一定要清。④陰陽離子型染料或助劑不同浴（同浴加防淀劑）。⑤保持設(shè)備清潔。⑥染料需溶解后進(jìn)車間。⑦操控好燒毛。⑧分散染料冷水溶解過濾入缸。⑨適量運(yùn)用分散劑。

九、色檔：綢面出現(xiàn)色澤深淺紛歧橫檔。

形成原因：機(jī)械故障停車。

避免辦法：開車前認(rèn)真查看機(jī)器各部件工作是否正常。

十、色差：卷與卷之間色澤差異。

形成原因：①工藝條件操控紛歧。②活性染料沒有充沛除掉浮色。③沒有嚴(yán)格核樣。

避免辦法：①嚴(yán)格操控工藝條件。②活性染料充沛除掉浮色。③嚴(yán)格核樣。